Come saldare un piccolo componente da 66 tonnellate, dimezzando i tempi di produzione

Calotta sferica (guscio sferico) del diametro di 6.000 mm, spessore 200 mm, peso approssimativo 66.500 kg. Realizzato saldando fra loro degli spicchi di lamiera in acciaio speciale forgiato.

― Facciamo una campionatura?

― Scherzi? Non esiste! Se uccidiamo anche solo il campione, possiamo chiudere baracca e burattini! Va fatto giusto al primo colpo: solo per il costo dell’acciaio poi da rottamare. Senza considerare la formazione degli spicchi, realizzata in Francia perché in Italia non ci sono forge che hanno l’esperienza nella formazione di pezzi simili.

― E’ vero. Gli spicchi devono anche essere cianfrinati con smussi da 190 mm a 25 gradi, da riempire con multi-passate ad arco sommerso con controllo certosino di tutti i parametri di saldatura, che oltretutto devono essere registrati e archiviati in appositi database.

― E non dimenticare che si devono fare anche i controlli non distruttivi delle saldature: liquido penetrante, controlli radiografici e con gli ultrasuoni. Si tratta di un componente per impiego in ambito nucleare…

― Un bel po’ di roba, per una piccola serie di prodotti. Facciamo una maschera?

― Boh? Che senso ha fare una maschera dedicata? Per un pezzo cosi pesante, poi? Probabilmente unico, perché il prossimo avrà misure e forme differenti: al termine della produzione prendiamo la maschera di saldatura, che solo quella pesa 20 tonnellate (!!) e la buttiamo nel rottame? Per la felicità del rottamaio?

― Già. In officina abbiamo già abbastanza attrezzi fra carriponte, carrelli elevatori, posizionatori, piattaforme. Il personale è abbastanza qualificato. Andiamo avanti come abbiamo sempre fatto.

Questa è una ricostruzione verosimile di una conversazione che può essere avvenuta nel reparto di produzione o in ufficio tecnico.

Poi, a un certo punto, L’IDEA…

Che mi dici se ti dimostro che posso progettare la maschera per bloccare e (cosa non da poco!) movimentare, con un posizionatore di cui magari sei già in possesso, il gingillo da 66 ton?

Non solo. La maschera, con poche e semplici regolazioni ti permette di bloccare fondi sferici ed ellittici in un range variabile da 2.500 mm a 6.500 mm di diametro, con un peso che varia da poche a fino varie decine di tonnellate?

Sì, hai capito bene! Una maschera che è anche parte di un manipolatore, che ti permette di fare singoli pezzi ma che si adatta ad un sacco di dimensioni e con variazioni di frazioni di millimetro. Che a ben guardare, per pezzi che hanno tolleranze di decine di millimetri come questo, fa pure ridere.

Detto, fatto.

Frutto, di una progettazione agile che ci ha condotti a realizzare la maschera concettualmente più semplice, versatile e funzionale immaginabile.

Che ha fornito alcuni vantaggi:

  • Il tempo di produzione iniziale di quindici giorni è stato abbattuto a sette giorni;
  • La maschera è adattabile a varie forme e misure delle calotte;
  • Maggiore sicurezza sul lavoro.

Un notevole salto di qualità e di risultati. Anche economici.